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Nel cuore della produzione di fibra ottica dello stabilimento FOS di Prysmian, dove nasce la dorsale internet

In questo stabilimento, non lontano da Napoli, ogni giorno si lavora per migliorare l’efficienza e l’innovazione.

 

Nicola Scafuro dice di indicare spesso, con orgoglio, alla moglie lo stabilimento di produzione FOS (Fibre Ottica Sud), quando lo vede in lontananza. E ha ragione di essere orgoglioso. Quello di Battipaglia è uno dei tre stabilimenti di Prysmian in Europa specializzati nella produzione di fibra ottica e il direttore generale, Nicola Scafuro, è incaricato di fare in modo che questa struttura all’avanguardia mantenga la propria competitività in tutti gli aspetti del complesso processo produttivo. Lo stabilimento FOS copre circa il 50% dell’intera produzione europea di fibra ottica di Prysmian Group, il maggior produttore di fibra ottica in Europa.

Il cuore della produzione di fibra ottica presso lo stabilimento FOS è la “torre di filatura”, dove il vetro presente all’interno viene fuso e fatto gocciolare (o “filato”) creando delle fibre dello spessore di un capello che saranno poi usate per formare la dorsale in fibra della rete internet globale, mantenendo le promesse sulla rete 5G e trasformando in realtà la “Gigabit society”.

Scafuro e il suo staff di 300 persone hanno ampliato lo stabilimento e ora stanno apportando altre importanti modifiche per poter produrre quantità sempre maggiori per soddisfare la domanda di fibra necessaria per le reti smart del futuro, quelle che alimenteranno i data center, l’Internet of Things, le automobili a guida autonoma e così via. Questo avamposto della “Gigabit society” non sorge nell'industrializzato nord Italia, ed è l’unico stabilimento della zona. Al di là della strada si coltivano kiwi e a pochi chilometri di auto, lungo la  strada provinciale SP 135, ci si imbatte nell’azienda vinicola Feudi di Terra d’Otranto. La città più vicina è Battipaglia, nota per la mozzarella.

Recentemente lo stabilimento è stato ampliato e sono in corso ulteriori lavori per estenderne la superficie. I risultati che Prysmian ha raggiunto in questo sito produttivo sono notevoli, e non soltanto perché qui vengono messi insieme due mondi diversi: la “Gigabit society” e i kiwi, le mucche e i vigneti. Grazie al costante impegno che Scafuro e il suo staff dedicano a questa eccellenza, lo stabilimento di FOS incrementa la propria competitività anno dopo anno, in termini sia di sviluppo del prodotto sia di efficienza operativa.

Il FOS dispone, ad esempio, di un proprio team R&S, parte della più ampia Business Unit Optical Fibers R&D che ha inventato le fibre più all’avanguardia per le quali sono stati depositati numerosi brevetti. “Pensiamo che il fatto di avere del personale preposto alla R&S, all'interno dello stabilimento, sotto la direzione dei team della sede centrale, sia un grande vantaggio visto che i tempi di sviluppo stanno diventando sempre più stretti” sostiene Scafuro.

Qui sono le persone, e non le macchine, a guidare il processo di miglioramento continuo. È il frutto della dedizione di 250 collaboratori e 50 ingegneri che lavorano al FOS, dagli operai e tecnici del reparto produzione fino ad arrivare ai ricercatori e ai manager.

Qui mi sono reso conto che è Prysmian a dare la forza e l’energia per affrontare le sfide quotidiane” dichiara il direttore di produzione del FOS Marco Giordano, 39 anni, responsabile di tutto il ciclo produttivo. Non si tratta di uno slogan: è un qualcosa che avviene ogni giorno in termini di mentalità. Sapere che l’azienda ti sostiene sempre, ti dà la forza per compiere i sacrifici necessari ad affrontare le nuove sfide”.
Il FOS è stato costruito verso la fine degli anni ‘70 del secolo scorso come joint venture tra Pirelli, produttore di cavi e pneumatici, e Sirti, società statale specializzata nell’impiantistica di rete. Nel 1983 iniziò a produrre fibra ottica utilizzando sotto licenza la tecnica della deposizione esterna di vapori (Outside Vapor Deposition, OVD) di Corning.
Questo processo utilizza una fiamma per produrre, partendo da un liquido, la silice, ovvero l’elemento più comune nella sabbia e nel vetro. Le minuscole particelle di fuliggine di silice si depositano quindi su una barra che ruota all’interno di un tornio, creando la cosiddetta “preforma di fuliggine” di forma oblunga e dalla consistenza della polvere che, se toccata, si sbriciola. La preforma viene poi scaldata per creare un tubo solido di vetro incredibilmente puro che viene inserito nell’alta “torre di filatura” dove viene scaldato finché non fonde e forma, goccia dopo goccia, una fibra che sarà poi avvolta attorno a una bobina. Dopo questa fase, la fibra viene sottoposta al controllo qualità. Le bobine vengono poi inviate presso altri impianti Prysmian e altri clienti ai fini della realizzazione di cavi.

La produzione della fibra è un processo ad alta intensità di energia, date le roventi temperature delle fornaci e il fatto che restano sempre accese. Lo stabilimento FOS produce la propria energia in un impianto di trigenerazione che fornisce energia elettrica, termica e frigorifera attraverso la combustione del metano, spiega Carlo Lubrano, Head of Finance & Control. Il sistema è efficiente poiché utilizza calore “di scarto” per generare freddo e vapore.

Lo staff dello stabilimento ha il principale obiettivo di fare in modo che il processo produttivo risulti quanto più efficiente possibile, sia in termini di materie prime, riducendo gli scarti, sia di risorse umane. Marco Giordano e i manager di funzione iniziano la loro giornata con una riunione di trouble-shooting per assicurarsi che tutto proceda correttamente. I torni e le fornaci funzionano 24 ore su 24, fermandosi solamente nove giorni all’anno, nel periodo natalizio, per grandi lavori di manutenzione.

Ovviamente non basta evitare che qualcosa “vada per il verso sbagliato”: tutto deve essere “perfetto al primo colpo”. Lo stabilimento deve essere costantemente migliorato, come ha spiegato l'ingegnere di produzione Giovanni Ruggiero. “La chiave per il successo è stata la stretta collaborazione tra gli ingegneri di processo, gli addetti alla manutenzione e la produzione” ha sottolineato.

La Divisione R&S svolge un ruolo decisivo nell’aiutare lo stabilimento FOS ad incrementare l’efficienza e ridurre i costi, un processo particolarmente importante vista la presenza sul mercato di competitor provenienti da paesi dove la manodopera è a basso costo.

Attualmente lo stabilimento si sta preparando per passare a preforme di dimensioni maggiori, che incrementeranno significativamente l’efficienza. Tuttavia questo significa anche che Irene Di Giambattista, ingegnere di R&S, e i suoi colleghi dovranno ridefinire l’intero processo produttivo.

“Ogni giorno lavoriamo per raggiungere il risultato ottimale” ha sottolineato.

E lo stesso vale anche per lo stabilimento FOS.

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